Plastmasas drupinātājiem kā plastmasas otrreizējās pārstrādes{0}}priekšgala aprīkojumam ir būtiskas atšķirības tehniskajās pieejās un strukturālajās formās dažādu plastmasas atkritumu atšķirīgo fizisko īpašību, apstrādes prasību un tehnoloģisko mērķu dēļ. Padziļināta šo atšķirību izpratne palīdz lietotājiem precīzi izvēlēties pareizo modeli, tādējādi uzlabojot pirms-apstrādes efektivitāti un sistēmas savietojamību.
Pamatojoties uz asmeņu struktūru, galvenos modeļus var iedalīt asmeņu -tipa, spīļu- un āmura- tipa drupinātājos, katrs ar savu uzsvaru uz drupināšanas mehānismu un piemērojamiem scenārijiem. Asmeņu-tipa drupinātāji izmanto paralēli-izkārtotus plakanus asmeņus, lai drupinātu materiālus ar bīdes darbību. Asmeņu sprauga ir vienmērīga, tādējādi samazinot enerģijas patēriņu. Tie ir piemēroti plānas, mīkstas un zemas -izturības plastmasas atkritumu, piemēram, plēvju, audumu maisiņu un putuplasta materiālu, apstrādei. Sasmalcinātajām daļiņām ir gludas malas, kas samazina turpmākās tīrīšanas grūtības. Tomēr to drupināšanas efektivitāte ir ierobežota cietiem vai dobiem materiāliem (piemēram, plastmasas spaiņiem un caurulēm). Spīļveida drupinātājos tiek izmantoti pakāpju, spīļu formas kustīgi un fiksēti asmeņi, lai izveidotu bloķējošu struktūru, sasmalcinot materiālus, izmantojot kombinētu bīdes un plīsšanas darbību. Asmeņu atstatums ir regulējams, pielāgojoties dažāda biezuma un cietības atkritumiem. Tie ir īpaši prasmīgi sarežģītu, cietu plastmasu, piemēram, dobu konteineru un neregulāras formas ierīču korpusu apstrādē, veidojot vienmērīgākas daļiņu formas un samazinot garu, nepilnīgi sasmalcinātu sloksņu iespējamību. Savukārt āmuru drupinātāji paļaujas uz ātrdarbīgiem{17}}rotējošiem āmuriem (vai šūpojošajiem asmeņiem), lai satriektu un sasmalcinātu materiālus. Atstarpe starp āmuriem un ekrānu rada sekundāru triecienu, padarot tos piemērotus stingrākas inženiertehniskās plastmasas (piemēram, ABS, neilona un PC) vai šķiedru{19}}stiegrotu kompozītmateriālu apstrādei. Tie piedāvā lielu saspiešanas spēku un izlaidi, bet rada daļiņas ar izteiktākām malām, kam nepieciešami turpmāki slīpēšanas procesi, lai uzlabotu virsmas kvalitāti.
Pamatojoties uz barošanas metodēm un apstrādes jaudu, piespiedu-barības un dabiskās-barības drupinātāji ir divi tipiski veidi. Piespiedu-barības drupinātāji ir aprīkoti ar hidrauliskām vai mehāniskām stumšanas ierīcēm, kas var aktīvi iespiest biezus, ļoti lipīgus materiālus (piemēram, lielus iesmidzināšanas lūžņu gabalus vai sapinušies zvejas tīkli) drupināšanas kamerā, novēršot materiāla iestrēgšanu un izslēgšanu, un ir piemēroti nepārtrauktai darbībai ar lielu{4}}slodzes darbību. Dabiskās-barības drupinātāji paļaujas uz paša materiāla svara krišanu, tādējādi nodrošinot vienkāršāku struktūru un zemākas izmaksas. Tie ir piemēroti viegliem, vaļīgiem, lokšņu vai granulu atkritumiem (piemēram, plastmasas plēvēm un pudeļu pārslām), taču tie ir mazāk pielāgojami lieliem-apjomiem vai augsta blīvuma materiāliem.
Pamatojoties uz funkcionālo paplašināmību, daži modeļi ir iedalīti specializētos un vispārīgos{0}}nolūka veidos. Specializētie drupinātāji ir optimizēti konkrētiem materiāliem; piemēram, "plēves -specifiskie drupinātāji" plēvēm pievieno saplacināšanas rullīšus un pret-uztīšanas ierīces, savukārt medicīnisko atkritumu plastmasas modeļi uzlabo blīvēšanas un sterilizācijas saskarnes. Universālie drupinātāji, izmantojot modulārus griezēju komplektus un regulējamu parametru dizainu, ir savietojami ar dažādu materiālu un formu atkritumiem, piemēroti jauktu rūpniecisko atkritumu apstrādei, taču to efektivitāte vienā scenārijā ir nedaudz zemāka nekā specializētajiem modeļiem.
Turklāt atšķirības izplūdes daļiņu izmēra kontrolē ietekmē arī aprīkojuma izvēli: smalkie drupinātāji ir aprīkoti ar smalkiem{0}}zobu sietiem (atvērums ir mazāks vai vienāds ar 10 mm), kas var tieši izvadīt drupinātu materiālu, kas ir tuvu granulēšanas prasībām, samazinot turpmākos procesus; rupjās drupinātājas galvenokārt izmanto lielus-atvērumu sietus (lielākus vai vienādus ar 20 mm), koncentrējoties uz tilpuma samazināšanu, un tie bieži ir saistīti ar mazgāšanas un šķirošanas aprīkojumu.
Rezumējot, atšķirības starp plastmasas drupinātājiem būtībā ir mērķtiecīga reakcija uz "materiālu raksturlielumu{0}}apstrādes mērķiem-procesa integrāciju". Strukturālās atšķirības starp asmeņiem, spīļu asmeņiem un āmura asmeņiem, jaudas atšķirības starp piespiedu un dabisko padevi, specializēto un vispārējas nozīmes komponentu funkcionālā pozicionēšana un izlādes precizitātes gradienta dizains kopīgi veido drupināšanas risinājumus, kas aptver visus scenārijus, nodrošinot tehnisko atbalstu plastmasas pirmapstrādes efektivitātei un pilnveidošanai.